您現在的位置:硫化器首頁 > 硫化器工作原理主要機構及工作原理
硫化器工作原理主要機構及工作原理
發布時間:2019.01.27  瀏覽次數:
 
硫化器由恒溫箱、升降機構、壓重組件、恒溫控製器、計時報警組成。
  1、壓重組件和工作平台裝於恒溫箱內
  加壓重錘升降機構控製,按動搬手,即可操縱凸輪,使加壓重錘在軸線方向上下滑動。百分表固定於箱頂支架上,測量因試樣變形加壓重錘位移的數值。
  2、恒溫控製器
  怛溫控製器由電熱器,鉑熱電阻,升/恒溫切換器,數字式溫度顯示調節儀組成。
  3、計時報警器
  采用了進口計時集成電路
  硫化機的保壓和泄壓
  硫化機在工作循環中,輪胎硫化需長時間保壓(主要是加力缸和中心缸的保壓),以確保輪胎質量。保壓性能的好壞,直接影響到輪胎硫化的質量,在設計時,擬定了兩種保壓方式。
  1. 用液控單向閥保壓。如圖三所示。在油缸的進油路上串聯一個液控單向閥,利用單向閥錐形閥座的密封性來實現保壓。它在200mpa壓力下,10min內壓力降不超過2mpa。
  2. 用蓄能器保壓。如圖四所示。蓄能器與主缸相通,補償係統漏油,並且在蓄能器出口設單向節流閥,其作用是防止換向閥切換時,蓄能器突然泄壓而造成衝擊。采用蓄能器保壓24小時內,壓力降不超過1~2bar。
  兩種方式在理論上均有可取之處。用液控單向閥保壓,簡單、易於安裝。但隨著錐閥磨損或油的汙染,液壓(yeya)油的泄漏增加,保壓性能將降低,此外,這種方法在保壓過程中壓力降過大,因此可靠性差。而采用蓄能器保壓,既能節約功率,又能保證1140液壓(yeya)硫化機保壓15min中內壓力基本不降。因而,在1140液壓硫化機中采用蓄能器保壓。
  保壓時由於主機的彈性變形、油的壓縮和管道的膨脹而貯存了一部分能量,故保壓後必須逐漸泄壓,泄壓過快,將引起液壓係統劇烈的衝擊、振動和噪聲,甚至會使管路和閥門破裂。因此,設計中采用適當的泄壓方式十分重要。本機中采用延緩換向閥切換時間來達到逐步泄壓目的。即采用帶阻尼器中位為y型的電液換向閥。當保壓完畢反向回程時,由於阻尼器的作用,換向閥延遲換向,使換向閥在中位停留時主缸上腔泄壓後再換向回程。
  、比例技術在液壓硫化機中的應用
  硫化機在開合模過程中,油缸行程較大。合模時,要求油缸首先快速合模,在接近定型時,為防止因速度過大,造成慣性前衝,油缸需要減速,即慢進,然後到位停止,並且二次定型後,完全合模時,合模缸速度也較小。此外,硫化完畢,上模開啟時,為提高效率,應快速開模,在快到達預定位置時,為防止衝擊,需要減速到達死點後鎖緊。從以上過程可以看出,開合模油缸在往返行程中,速度和加速度都不同。根據此工況,利用傳統式的液壓控製閥擬定控製合模缸的液壓原理圖如圖五。
  利用傳統式的液壓控製閥,由於隻能對液流進行定值控製,而換向閥隻起開關作用,組成的液壓係統較複雜,同時,大量液壓閥的應用,
  也降低了係統的可靠性,且係統的動靜態特性都較差。
  隨著液壓技術的發展,60年代末出現了比例技術,由於比例控製具有電液伺服係統優良的動、靜態特性的優點,且加工製造簡單、價格低廉、工作可靠、維護方便。因而,在設計中,首次將比例技術這一先進技術應用到液壓係統中,提高了產品的技術含量。
  利用比例技術實現開合模過程的控製,其液壓原理圖如圖六。此處僅使用一個比例方向閥便實現了需七個傳統液壓閥方能實現的功能。這種控製方式實質就是利用比例方向閥的"連續控製",除了能達到液流換向的作用外,還通過控製換向閥的閥芯位置來調節閥口開度來控製流量。因此,它兼有流量控製和方向控製的功能,而傳統的換向閥僅起開關的作用。
  從成本上而言,單個比例閥價格較高,但由於它能取代多個普通液壓閥,且動、靜態特性良好,而壓力損失較普通閥小,有315t硫化機利於降低係統能耗和溫度,因此,利用比例閥有較好的性能價格比。
  在1140液壓式硫化機的設計中,充分考慮了各工況的要求,以最經濟、簡潔的控製方式來滿足機器的各項性能要求,在液壓係統的設計中做到了運行平穩、衝擊小、可靠性高。為節省安裝時間,在液壓閥的安裝上沒有采用常用的板式聯接,而是采用集成式聯接,該方法將閥串聯疊加,如電氣上的集成塊,一組即可實現某一功能。另一方麵,對一些溢流閥、單向閥采用插裝閥,此種閥直接與閥塊中相應的孔配合而與疊加閥構成完整的液壓係統,疊加閥與插裝閥的使用,使液壓站結構布置緊湊,管路簡化,安裝方便。
  、結束語
  在實際應用中,液壓式硫化機替代機械式硫化機已成為無可置疑的發展趨勢。在這種形勢下,作為國內硫化機主要生產廠家,大力開展液壓硫化機的開發工作,勢在必行。目前,桂林橡膠機械廠已完成1140液壓硫化機的設計工作,並提交用戶使用。
  1140液壓式輪胎定型硫化機由存胎器、裝胎裝置、機架、中心機構、升降驅動裝置、硫化室、調模裝置、鎖模裝置、卸胎裝置、後充氣、熱工管路係統、空氣管路係統、液壓管路係統、電氣儀表控製係統等部分組成。
  技術指標如下:
  1.硫化室數目 2個
  2.硫化室內徑 1140mm
  3.加熱方式 熱板式加熱
  4.中心機構形式 c型
  5.最大合模力 1360kn
  6.模具硫化機市場高度範圍 190~430 mm
  7.胎圈直徑範圍 12″~18″
  8.最大生胎高度 370 mm
  9.最大生胎外徑
  活絡模 740mm
  兩半模 810 mm
  10.最大內壓 2.8mpa
  11.最大熱板蒸汽壓力 1.6 mpa
  12.最大定型蒸汽壓力 0.25 mpa
  13.控製氣源壓力 0.6 mpa
  14.儀表氣源 淨化的0.6 mpa
  15.電源 三相ac380v±15%
  50hz±2%
  單相ac220v±15%
  50hz±2%
  dc 24v
  16.負載 約16kw
  17.後充氣
  胎圈直徑 12″~18″
  胎圈寬度調節範圍 102~228 mm
  充氣輪胎外徑 432~863 mm
  18.重量 約14t
  19.外形極限 長x寬x高 約4000x3560x4770
上一篇: 輸送帶硫化器未來的發展趨勢   下一篇: 平板硫化器的特點分類及操作中要注意的問題
硫化器  |